保管位置の決定方法

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アイテムの保管位置

以前、アイテムの保管方法として、「固定ロケーション」と「フリーロケーション」、そして「ダブルトランザクション」という３つの運用方法を紹介しました。

その中でも、固定ロケーションやダブルトランザクションは、アイテムの保管位置を予め決めて運用します。

これらの場合、各アイテムの保管位置はどのように決めればよいでしょうか？

商品番号順に保管するメリット・デメリット

シンプルな保管位置の決め方として、商品番号や部品番号順に並べて保管する場合があります。
ランダムに保管するよりは現場が整然としますし、商品番号を見ただけで保管位置が大よそ分かるという長所はあります。

しかし、廃品が発生する度にアイテムを詰めなければなりません。
「詰める」という管理作業が発生してしまう為に、改善の余地のある管理手法と言えます。

商品番号と棚番を紐付ける

商品番号と棚番（ロケーション）を紐付けて管理すれば、廃品が発生しても廃品アイテムを棚から除外するだけで対応できます。

商品番号と棚番の紐付け＝マッピングを管理し、棚番も出庫指示に盛り込むことで、作業者は棚番を見てピッキングが出来ます。

もちろん、棚番だけを頼りにピッキングすれば、紐付けが間違っている場合には誤ピックとなります。

それを防ぐ為には、現品のバーコードを読み取り、異物チェックを行います。
現品にバーコードがない場合は、棚に現品を示すバーコードを貼り、読み取ることでチェックします。

ここまで進めば、迅速かつ、ミスの少ない作業が実現できます。

出荷の多いものは取り出しやすい位置に

更に改善を進めている現場では、頻繁にピックされるアイテムを取り出しやすい位置に保管します。

頻繁にピックされるアイテムとは、出荷量の多いアイテムではなく、出荷頻度の多いアイテムです。

この出荷頻度の高いものが重点管理品であり、取り出しやすい位置に保管すべきアイテムなのです。

出荷頻度を分析（ＡＢＣ分析）することで、どのアイテムを取り出しやすい位置に保管すれば、ピッキング効率が上がるのかがすぐに分かります。

よくピックされるアイテムを取り出しやすい位置に保管する。
こうした作業効率まで配慮して保管位置を決定すれば改善もかなり進んでいると言えるでしょう。

ピッキングの効率化に向けて

こうした「ピッキング作業の効率化」を実現するシステムを２通り用意しています。
ひとつは、ピッキング作業の効率化に特化した、「即時コスト削減型ピッキング作業改善ツール」。
もうひとつは、ピッキング作業の効率化も支援する在庫管理システム「在庫スイート３」です。

いずれも、ロケーション付きのピッキングリストで作業自体の効率化を促し、出庫頻度のＡＢＣ分析で、効率的な保管位置の決定を支援致します。

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